Краски и другая химия для тампопечати

До конца 60-х годов прошлого века тампонная печать использовалась достаточно редко, главным образом в Европе. Причина была проста: несовершенные, хрупкие желатиновые тампоны утрачивали способность к печати уже после нескольких оттисков.

Изобретатель современной тампонной печати, немецкий инженер Уилфрид Филипп, сконцентрировался на проблеме повышения устойчивости тампона и к 1965 году остановился на резиновом тампоне. После серии экспериментов ему удалось создать чрезвычайно надежный, гибкий и устойчивый к воздействию химикатов носитель — силиконовый тампон холодной вулканизации.

Именно это изобретение открыло совершенно новые перспективы в применении тампопечати. Раньше многоцветная тампопечать производилась чрезвычайно редко ввиду длительного времени высыхания краски между оттисками. Силиконовый тампон, невосприимчивый к активным веществам, позволил использовать растворители-солвенты и тем самым дал возможность печатать «по мокрому», не дожидаясь высыхания предыдущей краски. В 1965 году Уилфрид Филипп начал конструировать современную механическую тампомашину для печати на циферблатах часов. К 1968 году первая настоящая тампомашина была готова.

Можно сказать, что тампонная печать – это разновидность глубокой печати. Процесс тампопечати начинается с изготовления клише, которое делают с помощью фотополимеров. Затем пленку с негативным изображением накладывают на фотополимер в засветной камере. И под конец, вакуумно прижимают, чтобы не дать сдвинуться форме и пленке во время засветки. Клише практически готово. Теперь с него тампоном забирается краска и наносится на запечатываемое изделие.

Тампопечать применяется в первую очередь там, где трудно напечатать другим видом печати (например, на донышке чашки – для тампонной печати практически нет невозможной для запечатывания плоскоти!), где она заменяет в большинстве случаев гравировку, тиснение и шелкотрафарет и стоит при этом дешевле, где нужна оперативность печати (подготовка менее часа), где нужна высокая скорость печати и нужен выпуск не очень дорогой, но красочной рекламной продукции.

Нормальное протекание печатного процесса в тампонной печати возможно при выполнении следующих условий:

Аф ≤ Кк ≤ Ат — при переходе краски с печатной формы на тампон;

Ат ≤ Кк ≤ Ап — при получении оттиска на изделии, где Аф — адгезия краски к форме, Кк — когезия краски, Ак — адгезия краски к тампону, Ап — адгезия краски к поверхности изделия (напомним, что адгезия — это параметр, характеризующий прочность соединения двух разнородных тел, в частности степень прилипания краски, когезия же характеризует прочность тела, например печатной краски; на величину когезии краски оказывают влияние ее вязкость и толщина красочного слоя).

Ход процесса печати в значительной мере зависит от уровня автоматизации печатного оборудования. При печатании на ручном станке печатник щеточкой наносит на край формы небольшое количество краски. При протягивании ракеля по поверхности печатной формы краска заполняет углубленные печатающие элементы и одновременно удаляется с пробельных элементов. Отсутствие краски на пробельных элементах является критерием оценки корректности выбора и точности установки ракеля. Поскольку ширина ракеля несколько меньше ширины формы, на ее краях остается некоторое количество краски, которую убирают вручную ватным тампоном, смоченным в растворителе. После этого тампон опускается на печатную форму, забирая при контакте с ней часть краски из печатающих элементов, а затем снова поднимается. Изделие, на котором печатают изображение, при помощи каретки печатного станка подводится под тампон, который опускается и входит в контакт с поверхностью запечатываемого изделия, передавая красочное изображение. После этого запечатанное изделие вынимают.

Интересный факт: пообщавшись с некоторыми поставщиками такого основного химического материала, как краски, от всех пришлось услышать одно и то же – никаких особых новинок в этом сегменте в последнее время нет и не предвидится. Что ж, посмотрим, с какими «старыми добрыми» материалами приходится работать нашим печатникам.

В зависимости от предполагаемого использования материала, на котором осуществляется печать, требования к краске могут варьироваться. К краскам, используемым только для маркировки изделий требования достаточно низкие, если же краску предполагается использовать для декоративной печати, то и требования к краскам резко возрастают. Готовое изображение должно отвечать следующим характеристикам: непрозрачность хорошая адгезия краски и устойчивость к царапинам химическая устойчивость безопасность (например, для игрушек).

Нет такой краски, которая отвечала бы всем вышеуказанным требованиям. Поэтому разработаны разные типы краски, которые отвечают разным требованиям и подходят для различных целей. Широкая гамма материалов для изготовления разной за характерными особенностями упаковки способствовала появлению широкого ассортимента красок для тампонной печати.

Однокомпонентные краски– этот тип красок высыхает за счет испарения растворителя, входящего в его состав. В то же время поверхность термопластиковых материалов (например, полистирол, поликарбонат) взаимодействует с растворителями, происходит внедрение краски в поверхность материала окрашиваемого изделия. В этом случае гарантирована отличная адгезия (прилипание) краски и устойчивость к повреждениям (царапинам). Однокомпонентные краски очень быстро высыхают.

Двухкомпонентные краски– этот тип красок дает очень хорошую устойчивость к химическому и механическому воздействию, имеет хорошую адгезию. В краски следует добавлять отвердитель, который спровоцирует химическую реакцию с основой. Очень важно, чтобы было соблюдено правильное соотношение. Отвердитель следует добавлять в краску непосредственно перед печатанием, так как краска с добавленным в нее отвердителем может быть использована в ограниченный период времени. В зависимости от типа краски, этот период может составлять от 6 до 12 часов. Полное затвердение краски иногда происходит только через несколько дней. Как правило, этот процесс ускоряется путем термообработки, которая для некоторых типов краски и повышает механическую стойкость. Самая распространенная ошибка – преждевременно проверять адгезию и устойчивость к химическому воздействию. Очень важно следовать инструкциям по применению, которые прилагаются к упаковке.